C’est ainsi que cela fonctionne, nous commençons à penser et continuons à penser, jusqu’à ce que cela devienne trop ennuyeux ou trop grand dans notre esprit, à ce moment-là nous commençons à douter de nos capacités, ou nous avons peur que quelqu’un profite de « ma grande idée » ! Si vous avez de la chance et que vous parvenez à surmonter vos inhibitions et vos insécurités initiales, vous pourrez alors commencer à en parler avec d’autres personnes. Il serait préférable que vous en parliez à tout le monde (et pas seulement à quelqu’un)… vous n’avez rien à perdre à ce stade … car l’idée n’est que cela … une idée.
Plus vous en parlerez, plus vous serez pris au sérieux. Cela vous donne du pouvoir, mais en même temps cela vous met dans une position vulnérable où vous pourriez être influencé par les opinions des autres et encore plus si elles sont négatives. C’est à ce moment-là que votre rêve d’entreprendre risque d’être anéanti.
Mais trop de paroles ne vous permettront pas d’obtenir des investissements (€€€). Par conséquent, à un moment donné (le plus tôt sera le mieux), il est temps de travailler à la construction d’un prototype fonctionnel.
« N’attendez pas la perfection. La vie n’est pas parfaite. Faites de votre mieux. Les vrais gens lancent quelque chose, le testent, puis le lancent à nouveau. Finalement, vous vous réveillez un jour et vous avez quelque chose d’incroyablement génial » – Guy Kawasaki
Un prototype fonctionnel témoignera du potentiel de votre idée et de ce que vous et votre équipe pouvez développer. Oui, un power-point et un plan d’affaires bien conçu sont importants, mais pas autant qu’un bon prototype. N’attendez plus, ressaisissez-vous et réalisez le meilleur prototype de votre idée… et remerciez-vous de l’avoir enfin fait.
En résumé … arrêtez de penser, commencez à parler ; arrêtez de vous inquiéter et commencez à travailler ! Commencez à voler 🙂
Des chercheurs de l’université Louisiana Tech, aux États-Unis, ont mis au point une méthode innovante d’utilisation d’une imprimante 3D domestique pour fabriquer des implants médicaux personnalisés contenant des médicaments libérés progressivement dans l’organisme, notamment des traitements chimiothérapeutiques.
Jusqu’à présent, les implants médicaux qui libèrent des médicaments de manière contrôlée étaient fabriqués de manière générique, sur la base des doses et des pathologies les plus courantes, ce qui ne permettait pas une utilisation individualisée avec les composants et les doses adaptés à chaque patient.
Des chercheurs de l’université Louisiana Tech ont levé cet obstacle en travaillant sur un projet qui a permis de développer une extrudeuse pour créer un filament à usage médical qui peut être utilisé dans des imprimantes 3D domestiques. La clé réside dans le filament, qui est fabriqué avec les composés médicaux nécessaires pour libérer les médicaments une fois implantés dans le corps, généralement par voie intradermique.
Le matériau de base du filament est naturellement absorbé par le corps humain et chargé d’antibiotiques ou d’autres composés médicaux. Cela permet de personnaliser les implants pour chaque patient, en ajoutant les doses adéquates des médicaments dont ils ont besoin.
Selon Jeffrey Weisman, l’un des concepteurs du projet, l’utilisation d’implants pour l’administration personnalisée de médicaments est une tendance croissante dans le secteur médical. La méthode de création de filaments à usage clinique pour les imprimantes 3D permettra aux hôpitaux et aux pharmacies de prescrire des médicaments d’une nouvelle manière. « L’un des principaux avantages de cette méthode est que nous pouvons utiliser n’importe quelle imprimante 3D domestique, n’importe où dans le monde », a déclaré le chercheur. En fait, l’imprimante utilisée est une MakerBot Replicator, le modèle d’imprimante 3D domestique le plus répandu.
Le système a été mis au point dans le cadre d’une collaboration entre les départements d’ingénierie biomédicale, de nanosystèmes et de systèmes nanoélectriques, à la suite d’une demande du Dr David Mills, qui souhaitait savoir s’il était possible d’imprimer en 3D des capsules d’antibiotiques avec un matériau absorbable par le corps humain.
La plupart des implants antibiotiques actuels, tels que les disques, sont constitués de ciment osseux, un matériau qui doit être mélangé à la main au cours d’une petite intervention chirurgicale. Ces disques sont généralement en plexiglas, ce qui signifie qu’ils doivent être retirés une fois le traitement terminé. Le filament mis au point en Louisiane est un bioplastique qui s’absorbe dans le corps humain, ce qui évite cette seconde intervention pour retirer l’implant.
En outre, le système qu’ils ont mis au point permet de créer ces implants avec des zones creuses, afin d’augmenter la surface en contact avec les tissus et de permettre une libération plus contrôlée du médicament. L’équipe de recherche souligne également que ces implants peuvent être localisés dans des zones spécifiques, évitant ainsi la dispersion du médicament et d’éventuels dommages à d’autres organes tels que le foie ou les reins.
« Actuellement, l’incorporation des additifs dans le plastique nécessite une installation de type industriel pour permettre une bonne dispersion dans le plastique », explique Mills. « Notre méthode permet une dispersion à beaucoup plus petite échelle, donnant aux chercheurs un moyen de personnaliser les additifs aux niveaux requis. Il n’existe aucun autre procédé, même industriel, pour fabriquer des implants à libération spécifique d’antibiotiques ou de médicaments, car le moulage par injection est actuellement davantage axé sur les colorants et les propriétés esthétiques », ajoute le chercheur. « C’est vraiment nouveau et c’est la première fois au monde qu’un dispositif d’administration d’antibiotiques ou de médicaments chimiothérapeutiques sur mesure est imprimé en 3D.
Les grands concepteurs de produits conçoivent de grandes expériences. Bien que cela puisse sembler contre-intuitif, une approche utile de la conception d’un produit physique consiste à le considérer comme une série d’expériences.
Plutôt que de considérer le résultat comme un objet, une approche fondée sur l’expérience permet de réorienter l’attention sur la manière dont un article est utilisé et sur les avantages qu’il peut apporter à l’utilisateur. Posséder une machine à café, c’est profiter du café, et non pas avoir quelques kilos de métal et de plastique sur la table de la cuisine.
Il y a toute une série d’expériences ou d’interactions qu’un utilisateur doit découvrir, sélectionner, utiliser et même oublier. Tout a un impact positif, neutre ou négatif sur le sentiment que nous éprouvons en possédant et/ou en utilisant l’article. Même le fait de ramener l’article du magasin à la maison et de le « déballer » est une occasion d’impliquer le nouveau propriétaire, ce qui renforce le sentiment qu’il a fait un bon choix, et les fabricants gagnent ainsi un fan.
Les concepteurs utilisent souvent les cartes d’utilisateurs comme un outil pour capturer et suivre tous les points de contact que les clients pensent rencontrer au cours de leur expérience d’achat. Il y a de nombreuses années, Jan Carlzon, alors président de Scandinavian Airlines, a qualifié ces points d’interaction de « moments de vérité ». Bien qu’il ne s’agisse pas d’un outil traditionnel pour la conception de produits physiques, les cartes d’utilisateurs identifiant les points d’interaction et évaluant chacun d’entre eux peuvent s’avérer très utiles.
Produit = expérience est une méthodologie utile pour les concepteurs industriels. Penser en termes d’expérience et penser « au-delà du produit » offre une autre vision aux concepteurs lors de l’élaboration d’un concept et peut contribuer à découvrir des possibilités supplémentaires d’apporter de la valeur à l’utilisateur.
José Manuel Baena, PDG de Breca Healthcare, pose avec un crâne imprimé en 3D.
On lit depuis quelques années les merveilles que nous réserve l’impression 3D, mais son impact réel sur notre santé, par exemple, n’est encore qu’anecdotique. Cependant, les efforts de ceux qui croient en la fabrication additive depuis ses débuts commencent à porter leurs fruits et, petit à petit, avec une technologie prête et beaucoup d’éducation, ils se taillent une place sur le marché.
C’est le cas de BRECA Health Care, une entreprise de Grenade, qui va franchir une première étape en obtenant une pièce imprimée en 3D à utiliser pour réaliser une reconstruction faciale de l’orbite et d’une partie de l’arcade zygomatique du crâne. L’entreprise ne peut pas encore révéler les détails, mais avant la fin de l’année, un hôpital accueillera l’opération, qui sera promue après la période post-opératoire. « Lorsque nous avons commencé, la technologie suscitait des craintes, mais en présentant des documents et des preuves, nous avons réussi à la faire certifier », déclare José Manuel Baena, PDG de BRECA Health Care, à propos de l’autorisation de l’UE reçue récemment.
Baena considère la start-up comme « de simples prestataires de services pour les médecins », ce qui signifie que les médecins peuvent désormais s’adresser à cette entreprise, essentiellement composée d’ingénieurs, et lui demander ce qu’ils veulent faire et ne peuvent pas faire avec les technologies standard. « Les traumatologues sont nos yeux et nous ne faisons rien si nous ne travaillons pas main dans la main avec eux », insiste M. Baena, qui admet que l’expertise des membres de BRECA Health Care est technologique.
Après le cas de cette première reconstruction complexe par impression 3D, la phase de vente de ses prothèses personnalisées en titane suivra. « L’avantage est que nous pouvons personnaliser non seulement l’aspect extérieur, mais aussi l’aspect intérieur », explique M. Baena, qui loue la possibilité de créer des structures maillées parce qu’elles permettent de « favoriser la croissance et l’intégration osseuses ».
BRECA Health Care est actuellement en train de valider la licence pour l’impression 3D de prothèses – qui permettent également de se rapprocher de la physionomie réelle et peuvent être imprimées en imitant l’épaisseur de l’os et donc en améliorant sa résistance – dans d’autres pays et vise en particulier l’Amérique latine, où elle a déjà des représentants en Colombie, en Équateur, au Panama et au Chili, ainsi qu’un partenaire au Mexique.
La fabrication additive permet de créer des structures maillées qui favorisent la croissance osseuse.
L’entreprise, qui était présente à Biospain pour présenter ses avancées, prévoit cette année un chiffre d’affaires compris entre 100 000 et 200 000 euros, essentiellement grâce aux projets d’ingénierie pour lesquels elle aide des centres de santé ou des groupes de recherche en réalisant pour eux des prototypes et des dispositifs médicaux, tels que des implants, des dispositifs de rééducation et un tomographe pour la tomographie par ultrasons en milieu submergé.
Mais l’entreprise ne se contente pas d’innover aujourd’hui. Elle travaille déjà sur ce qu’elle considère comme l’avenir de la médecine, la bio-impression en 3D de tissus biologiques, ayant développé un système pionnier pour la bio-impression du cartilage. Dans ce domaine, le modèle d’entreprise de l’entreprise passe également par une nouvelle phase au cours de laquelle elle va aider les thérapies cellulaires de pointe. » Nous ne voulons pas inventer la voiture, nous voulons inventer la clé pour l’assembler », déclare le PDG, en faisant référence à la machine et au logiciel de bio-impression tissulaire en 3D qu’ils ont mis au point pour aider les chercheurs à passer de la 2D à la 3D dans leurs recherches. Il s’agit d’une machine qui vous permet de contrôler les paramètres de l’environnement et de réaliser une bioimpression avec différents matériaux, qu’il s’agisse de solides ou de gels. « Nous voulons aider ceux qui n’ont pas les moyens de mettre en place un système de bio-impression ou d’engager un groupe d’ingénieurs pour le développer pour eux, et les accompagner en adaptant la machine à de nouveaux tissus et à de nouvelles conditions si nécessaire », explique-t-il.
Les premiers bénéficiaires de cette aide seront les groupes de recherche en thérapies avancées de l’université de Grenade avec lesquels Baena collabore activement. Baena rappelle qu' »il y a encore un long chemin à parcourir » avant de pouvoir imprimer un organe en 3D, mais il est convaincu que sa devise « rester calme et retourner au laboratoire » finira par porter ses fruits sous la forme de futurs implants de tissus et d’organes imprimés en 3D.
