Les prototypes rapides vous permettent de tester l’apparence et les performances de votre produit. Vous pouvez tester plusieurs options de matériaux et évaluer votre marché potentiel sans avoir à investir beaucoup de temps et d’argent.
Une fois que vous êtes satisfait de votre produit et que vous êtes prêt à passer des prototypes à la production, plusieurs éléments doivent être pris en compte pour que la transition vers des volumes plus importants se fasse en douceur. PROTOSPAIN vous donne cinq conseils pour vous aider à optimiser le processus de mise sur le marché de votre produit.
1. Choisir le bon processus de fabrication
Produits métalliques
Les prototypes métalliques sont généralement fabriqués par usinage CNC ou par impression 3D. Bien qu’elle soit excellente pour certains types de prototypes, l’impression 3D en métal n’est pas adaptée à la production dans de nombreux cas. Bien que la technologie progresse, elle est encore trop lente et trop coûteuse pour des volumes importants, à moins que vous n’ayez besoin de géométries complexes et de pièces légères.
La plupart des prototypes métalliques sont fabriqués par usinage CNC, ce qui constitue un bon moyen d’augmenter les volumes au fur et à mesure de l’accroissement de la demande.
Pour la fabrication de grandes quantités, envisagez le moulage sous pression. C’est le moyen le plus rapide et le plus économique de fabriquer de grandes séries de pièces métalliques identiques. Notez qu’il existe des règles de conception pour la fabrication qui doivent être respectées pour le moulage, et que vous devrez investir dans un outil de production. Mais ce coût peut être récupéré dans le cadre d’une commande de production importante.
Pour les pièces plates, ils peuvent opter pour la découpe au laser, qui à son tour peut être pliée pour obtenir des formes tridimensionnelles. Une autre technologie est l’estampage et le gaufrage.
Produits en plastique
Si le prototype est en plastique, il a probablement été fabriqué par impression 3D, usinage CNC, moulage sous vide de polyuréthane(moulage par injection dans des moules en silicone) ou moulage par injection réactionnelle (MIR) s’il s’agit de pièces de grande taille. Pour les volumes plus importants en plastique, le moulage par injection plastique est la solution idéale.
Si le prototype est en plastique, il a probablement été fabriqué par impression 3D, usinage CNC ou moulage sous vide de polyuréthane(moulage par injection dans des moules en silicone). Pour les volumes plus importants en plastique, le moulage par injection plastique est la solution idéale.
Le moulage par injection, comme le moulage sous pression, exige le respect strict de règles de conception qui n’entrent pas en ligne de compte lors de l’utilisation de techniques de prototypage rapide. Il s’agit notamment de l’utilisation de nervures et de protubérances, des dimensions minimales d’épaisseur de paroi, des angles de démoulage, de la position des points d’injection, des glissières, des goupilles d’éjection et de bien d’autres considérations.
Les concepteurs de produits doivent donc veiller à ce que leurs plans tiennent compte des coûts supplémentaires et des délais de mise sur le marché qu’implique le passage d’un processus à l’autre.
2. Préparer une nomenclature
Les prototypes ne comportent généralement que quelques pièces finies et leur prix unitaire est élevé.
Au moment de la mise en production, chaque élément de l’assemblage doit être pris en compte. Chaque écrou, boulon et vis, bouton en caoutchouc ou clip métallique, et même la quantité de peinture ou de colle, doit être comptabilisé comme un coût distinct. La multiplication des composants entraîne une complexité accrue de la chaîne d’approvisionnement, d’où l’intérêt d’une conception aussi simple que possible.
Enfin, une nomenclature détaillée peut vous aider à évaluer la quantité de main-d’œuvre nécessaire au processus d’assemblage, ce qui peut constituer un facteur de coût important.
3. Choisir le bon matériau
Il arrive qu’un prototype soit fabriqué dans un matériau coûteux ou « exotique ». Ceci afin d’en faire une pièce d’exposition ou de contribuer à une campagne de marketing ou de financement. Mais les matériaux exotiques ne sont pas un bon choix pour la fabrication en grande série.
Vous devez envisager d’utiliser les matières premières les plus courantes. Ils seront moins coûteux et plus faciles et rapides à acquérir. Plus important encore, les fabricants ont plus d’expérience dans l’utilisation de matériaux en stock, et il sera donc plus facile de contrôler les paramètres du processus pour obtenir des résultats plus fiables.
4. Choisir la bonne finition de surface
Un prototype soigneusement poncé, poli et peint à la main dans une couleur personnalisée a certes fière allure, mais est-ce pratique à grande échelle ? Les finitions de surface élaborées nécessitent une grande attention aux détails et un travail manuel minutieux, ce qui n’est pas toujours possible dans le cadre d’une production de masse.
Si vous avez besoin de processus de finition spécialisés, nous vous recommandons de trouver des moyens d’automatiser ou d’adhérer à une ou deux finitions plutôt qu’à des finitions multiples. Pour les pièces en aluminium, l’anodisation est un traitement de surface attrayant et très durable. Les pièces peuvent être traitées par lots, selon les besoins, sans compromettre un volume minimum.
5. Système de certification et d’essai
Contrairement aux prototypes, les pièces de production destinées à la vente doivent être certifiées dans le cadre de divers systèmes de sécurité et de réglementation. Cela dépend de nombreux facteurs, notamment de l’environnement dans lequel le produit est utilisé, s’il est alimenté en électricité et du pays où il est vendu.
Se préparer à envoyer des produits finis à différents organismes pour certification et estimer le temps et les coûts de cette étape nécessaire.
